出荷ミスが起きてしまう現場とは？
誤出荷を防ぐ方法を解説！

掲載日:2023/1/18

導入

出荷ミスは、様々な原因により発生します。顧客からの信頼低下につながるため、できる限り起こらないようにしたいですよね。ヒューマンエラーだから仕方がないと、問題解決を先送りにしていませんか？

出荷ミスを減らすためには、原因と対策の追求が不可欠です。当コラムでは、起こりがちな出荷ミスの例を挙げた上で、発生頻度を減らす方法をご紹介いたします。

送り先のミス

送り状を作成する際、送り状発行ソフトに配送先の郵便番号・住所・氏名・電話番号等を手入力すると起こりやすいミスです。
また、送り状の内容に不備がなくても、発送前に送り状の貼り付け先を間違う可能性があります。
商品数量のミス

購入されている商品は同じだが、購入数量だけ異なる注文が続いた場合によく発生するミスです。
商品タイプのミス

途中まで同じ商品名だが、最後の色やサイズの部分だけ異なる、といったケースで起こりがちなミスです。

例）「テスト商品白色Sサイズ」「テスト商品黒色Mサイズ」等
付属品の同梱ミス

メインの商品に付属している納品書やチラシの同梱を忘れたり、入れ間違えたりといったミスです。梱包担当者に正確な指示が伝わっていないことが原因の一つだと考えられます。

上記のミス、特に送付先の相違に繋がるミスについては、個人情報の流出にも繋がるため、細心の注意が必要になります。

注文を受けてから出荷するまでの作業の中で、システム導入によって効率化できる箇所が複数あることが分かりました。

チェック体制の強化

出荷検品などの作業を行う際、複数人のスタッフが内容をチェックする、といった方法です。

一人のスタッフで行うよりもミスの発生頻度は低くなりますが、「チェック作業の工数・人件費が増えてしまう」といったデメリットがあります。
システムの導入

「チェック体制の整備」よりも人的リソースの増加を抑えられる有効な対策として、システムの導入があります。

「システム」と一口に言っても、倉庫管理システムやハンディ端末、受注管理システムなど、種別は様々です。

倉庫管理システムやハンディ端末を導入すると、多くの場合、商品を品番・バーコード単位で管理するようになります。

注文情報や商品バーコードをハンディ端末でスキャンすることで、送り先やピッキング内容に誤りがないかを簡単に確認することができます。

また、倉庫管理システムと併せて受注管理システムを活用することで、出荷指示を作成する工程においてもシステム化を行うことができ、より正確な出荷指示をもとに出荷作業を進めることが可能になります。